独自のコンセプトである「生産モデル」を用いることにより、従来の「部品表」と「工程表」の考え方では困難だったプロセス産業（食品業、化学、素材業など）の生産実態をシステムに表現することができます。

実際の生産活動では、「スケジュール」（製造指図）を用いて、作業の開始、終了、作業時間、予定投入量、生産量、装置、労働力についての生産予定の管理を行い、「スケジュール実績報告」を用いて、予定に対する実績を記録・報告します。

生産モデル

生産モデルでは、生産工程ごとに関連する資源（インプット／アウトプット）の定義を行い、生産基準情報を一元管理します。
生産量に対する投入量としった配合情報や歩留まりの定義だけでなく、プロセス産業ではよくある副産物や連産品、リサイクル品や廃棄物ど、組み立て製造業向けの機能では実装が難しかった基準情報管理を実現します。

生産モデルは、部品表と工順・生産能力を一元管理します。
また、ツリー型の工程モデルだけでなく、逆ツリー型、X型、I型といった様々な工程モデルを管理 することができるので、原材料を加工して多種の製品を作るようなプロセス業の製造の実態を正確に表現することが可能です。
生産モデルは、以下のような場合には、1つの製品に対して複数登録することができます。

1つの工程内での原材料の投入順序の指定や、有効期限を指定することによる投入資源の使い分けが可能です。

生産モデルの例

以下は、インスタントコーヒーの製造工程を簡易的に表した例です。

この例では製品ができるまでの全ての工程（焙煎～配合・粉砕～抽出～乾燥～充填・包装）を1つの生産モデルとして登録しています。
製造指図の発行単位や実績収集単位、在庫管理ポイントに応じて、それぞれの工程をわけて複数の生産モデルで登録することも可能です。（「工程分割の例」を参照）

各工程では、管理が必要なインプットとアウトプットの資源を定義します。焙煎工程の例では、原料（モカ豆、コロンビア豆）、および焙煎釜を投入し、焙煎済みの豆が中間品として製造され、次の調理工程に投入されます。
また、抽出工程では、副産物としてのコーヒースレッジ（抽出済みのカス）をアウトプットとし て定義し、実績管理の対象とすることができます。

製造管理

生産モデルを選択して、いつまでに、いくつ作るか指示することで、製造指図「スケジュール」を作成します。 スケジュールは、製造予定数量とそれに必要な原材料とその数量、および作業開始日時と終了日時を管理します。

製造指図に対して、投入した原材料や出来上がり製品の数量、ロット等の実績情報を入力します。1つの品目について、複数ロットでの実績の入力が可能です。 また、各実績明細には、任意で「理由コード」をつけることができるので、ロスなどの理由を詳細に管理することが可能になります。