2026/4/27

5.なぜBOPが必要なのか？

さて、一番重要なBOPの必要性について説明する回となりました。

自身の経験では、「BOPとは何か？」という定義と、「なぜBOPが必要なのか？」という目的が曖昧なまま、「BOM：Bill of materialsが必要なら、BOP：Bill of Processも当然必要だろう」というレベルの認識で「BOP」がバズワード化していた感があります。

2026年4月のこの原稿の執筆時点においても、「BOP」の定義は様々であり、本コラムでも「自社にとってのBOPとは何かを具体化・定義すべき」と述べており、唯一の定義として社会に浸透している訳ではない認識です。
しかし、この定義を曖昧にしては、「なぜBOPが必要なのか？」という目的も曖昧になってしまいますので、本稿においては下記をBOPと定義付けたいと思います。

本稿におけるBOPの定義：
　ある製品/商品を製造する際に必要となる作業手順をデータベース化した情報

本BOP連載シリーズのこれまでの章でも述べてきた通り、上記定義のBOP相当のデータは、作業手順書や工程設計書、QC工程表として、つまり帳票として作成・管理されてきました。
これは、本コラムのBOP連載シリーズのここで述べているように、「図面」と「BOM」の関係が、「作業手順書」と「BOP」の関係に相似と捉えることができます。

では、なぜこれらの情報はデータベース化されなければならないのでしょうか？
一言でいうと、それが全ての基準情報となるから、だと、私は考えています。

図1：なぜBOPが必要か？ ～これまでの考え方とこれからの考え方～

上記、図1の「BOP-DB」は、ものづくりのための基準情報です。
その基準情報に対して、製造現場での実績情報が収集され、基準に対する差異とその原因が分析されることによって、カイゼンが進んでいきます。
更には、その基準情報（※）を、新製品企画（あるいはデザイン・イン型のエンジニアリングチェーンの場合は、初期見積）～製品設計段階で活用することにより、精度の高い即時の見積や、より安く・ウマく作れる設計（DfM）に活かすことができるようになってきます。
※ここでいう基準情報とは、例えば、その部品はどういう工程を通り、こういう作業手順だから、サイクルタイムはいくつで、そのラインのローディング（アワーレート）はいくらかなどを指します。

本コラムのBOMシリーズ：9.今製造業に求められているBOM管理とは、でも述べましたが、これは、この図2の
　①サプライチェーン・フィードバックループ
　②エンジニアリングチェーン・フィードバックループ
に該当します。

図2：NECの考えるSCM～ECMアプローチの全体像

もう少し、この②エンジニアリングチェーン・フィードバックループについて考えてみましょう。
この図2の左上の箱で、”部品が増えない設計”と書きました。
これは、ものづくりとしての「標準化」を意識した設計、と言うことを指します。

多様な顧客のニーズに対応するために、製品はできる限りバリエーションを増やすことが構造的に重要です。
（例えば、製品＋多様なオプション、あるいは、モジュールの組合せによる多様な製品の実現）
しかし、部品が増えては、安く、早く、ウマく作ることはできません。

　安く：部品種が多いと、その種類だけ在庫を抱える必要が出てきますし、例えばそれが金型品だと、その種類だけ金型を保持する費用もかさみます。

図3：部品標準化と在庫の関係

更には、新部品立上げにおいても、下記のような費用が掛かることは容易に想像できます。
※この費用は、見えない費用（＝財務諸表に上がってこない、管理会計上も特定が難しいコスト）ですので、問題にされることはほとんどありません。

図4：新規部品立上げに伴う業務コスト

　早く：ひとつでも部品が揃わないと製造できませんし、その影響で、生産計画は暴れがちになります。
　ウマく：部品種の加工手順/組立手順なども含めて標準化し、作業設備や作業者の作業自体のバリエーションを減らし、習熟曲線の早期カイゼン、品質バラつきの極小化を狙っていきます。

今回は、一般的な文脈で書いていますが、このあとに執筆・公開予定の「業種別課題解決シリーズ」で、業界別の取り組むべきアプローチについて、もう少し詳しく書きたいと考えています。

次回は、BOPシリーズの最終回「BOPにどう取り組むべきか？」です。