生産性を1.5倍に高めた「BTO（確定受注）生産方式」を学ぶ

NECの「ものづくり研究グループ」は、NECグループ各社が取り組んできた“ものづくり革新”の内容をご紹介するとともに、同じものづくりに関わるお客様同士が意見交換を通じてヒントが得られる機会づくりに取り組んでいます。また、AIやIoTといった最先端技術を自社で実証し、お客様と共に研究することで、日本の製造業が新たな価値を創出する機会づくりを目指しています。

これらの取り組みの一環として、2018年12月13日（木）、NECプラットフォームズ株式会社の甲府事業所で「生産革新 工場見学会」を開催いたしました。同事業所は、「計画生産方式」から「BTO（確定受注）生産方式」に全面的に移行する現場改革とシステム改革を行い、生産性が1.5倍に高まるなどの高い成果を上げています。本見学会には、電気や機械、化学、自動車、食品など日本を代表するメーカーなど28社が参加し、「参考になった」「興味深い」「感動した」といった感想が寄せられました。

“世界一の生産性”を目指す工場とは

甲府事業所では、PCサーバシェア22年連続No.1を達成している「Express5800」シリーズはじめ、スーパーコンピュータ、ネットワーク機器、ATMなどを生産しています。見学コースとなっているPCサーバ生産棟では、1階には部品の受入およびモジュール（ボード）の組立・検査ラインと製造ラインがあり、そこで製造したモジュールを別フロアのPCサーバ組立てラインに送り、組立および検査を行って梱包し、1階の出荷カウンターに送るという流れで生産されています。

工場見学は、まずショールームで生産品目の説明を受けた後、モジュール製造ラインを経てPCサーバ生産ラインに入ります。それぞれのラインでは、1台ごとに異なる仕様の製品を生産する「BTO生産方式」が見学できました。1台ごとのカスタマイズ内容や必要な検査、納期といった情報が登録されたRFIDカードによる「差立て板」を持った「みずすまし」と呼ばれるカートを押し、「ストア」と呼ばれる部品置き場に行って「差立て板」をカードリーダーにかざすと、必要な部品ストッカーにランプと個数が表示されピックアップするといったしくみです。また、IoTを取り入れた「チョコ停改善」やKPIの見える化の工夫、生産進捗状況のリアルタイム表示、生産スタッフのスキルアップの工夫といった具体策も見学でき、スローガンの「目指せ！ ダントツ品質。世界一の生産性」への取り組み内容を伝えることができました。

画期的な成果を挙げた変革を学ぶミニセミナー

講演①は、「NECプラットフォームズ 甲府事業所のご紹介」。1998年からトヨタ式生産システムをベースにした生産革新に着手し、現在の1台ごとに異なるカスタマイズを工場内で完結させる「BTO生産方式」を確立、これにより、受注から配送までの期間を最短4営業日に短縮。2017年に日本能率協会から「GOOD FACTORY賞」を受賞したことが紹介されました。さらに、工場におけるIoTの取り組みも、動画を用いて説明されました。

講演②は、「NECグループ全体のSCM改革」について。今から約20年前、多くの在庫を抱えて危機的な状況であったNECグループは、トヨタ自動車の教えを受けながらQCDをデリバリーから直していったSCM改革を実行。ROIC(投下資本利益率)を上げるため、人・設備・在庫からなる投下資本のうち、まず在庫に着目した在庫収益性をSCMのKPIに設定し、その向上のための在庫圧縮の取り組みについての説明がありました。

講演③は、「BTO生産システムのご紹介」。12万台のサーバを10万通りに生産し、受注後最短4営業日で納品するしくみについて紹介されました。特徴として、納期に基づき製品を配送する便を予約し、標準リードタイムを逆算して生産に着手するしくみと、標準品およびカスタマイズ品の2通りの生産方式に集約していることを説明。また、生産管理システムや生産支援システム、生産管理業務の流れ、部品調達方式といったことについての紹介があり、生産性が1.5倍に向上した成果について触れました。

参加者同士の活発な意見交換で、知見を深める

見学終了後、質疑応答で時間いっぱい質問が出て関心の高さが伺えました。その後、懇親会が行われ、参加者同士の情報交換が活発に行われました。アンケートには「BTOによるL/T短縮と在庫削減の効果の大きさが印象的」「在庫を減らす事がいかに重要か分かった」「IoTによる生産ラインの改善例が参考になった」といった感想が寄せられ、見学会の成果を上げることができました。こうした機会は今後も積極的に続けてまいります。ご参加をお待ちしています。