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導入事例
所要量計算の大量処理に要する時間が、ほぼ限界に近づいていた
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- このたび、ACOS-2の最新機種「i-PX7300V」をご導入いただきましたが、ここに至るまでの基幹業務システムのおおまかな歩みを教えてください。
- 高野
- NECの汎用コンピュータを30年以上にわたって活用してきました。まず1971年に、本社において営業事務、経理、人事情報などの管理を目的にNEAC-2200シリーズを導入しました。町田工場と宮城工場においては、'75年に生産管理を目的にNEACシステム100を導入しました。その後、'80年代から'90年代にかけて、本社と工場で、それぞれ数回のレベルアップを行いました。
システムの大きな転換を図ったのは'93年です。オフコンを用いて運用していた販売管理システムが全国40か所で個別に稼動していたのですが、この年に東京、福岡、仙台など主要拠点4か所にメインフレームを設置して集約し、そして本社には中央コンピュータとしての役割を持つマシンを導入するという、いわば2段階型の全国オンラインシステムを構築したのです。ネットワークインフラもフレームリレーでWANを構築するなどして強化し、その日の全ての販売データを中央コンピュータに集約できるしくみを完成させました。2001年にはネットワークをIP-VPNに切り替えて、通信コストの低減を図っています。
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- i-PX7300Vをご導入いただく前に基幹業務システムにはどのような課題があったのでしょうか？
- 高野
- i-PX7300Vの導入前には、'98年から用いているS3300/80EXで、生産管理と原価管理を行っていました。NEC製の生産管理パッケージ「FACTOR/AMCS-1」の基準情報の一部、つまり部品や製品情報、部品表などを核として用いて、原価計算や原価管理をシステム化していたのです。町田工場は客先仕様の特注製品の生産が主力なので、必要になる部品群が直前まで決まらず、なおかつ短納期が要求されます。自社開発してきた数百本のプログラムをACOS-2上で実行し、こうした課題に対応してきました。
- 中野
情報システム部
情報管理課 副参事
中野清隆様この10年余りで、処理すべきデータ量が随分増えました。各システムは、所要量計算をするための大量処理を実施する必要があり、町田工場では週に1回、宮城工場では毎日、定例の業務が終了した後に実施していました。町田工場における2003年度の生産品目は、1ヶ月平均で780点にも上っていました。これだけの製品を客先仕様で作りこんでいくわけですから、所要量計算をはじめ、バッチ処理時間がかなり長くなり、限界に近づいていたのです。
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