ー10年にわたる挑戦ー
環境変化に立ち向かい現場改善とデジタル化を融合させた軌跡

市場の急激な変化、サプライチェーンの揺らぎ、グローバル化の加速。こうした環境のなか、自動車・建設機械向け部品を製造する総合部品メーカーTBK様は「長年にわたり蓄積された現場力」と「デジタル化」の融合により、グローバル企業として新たな経営モデルを築きました。ここにその10年にわたる挑戦の軌跡をご紹介します。

導入製品　EXPLANNER/Ja

背景

課題

打ち手

成果

導入ソリューション（EXPLANNER/Ja)

得意先から受信した注文情報は、まず受注管理システムへと連携され、将来の受注予測も加味した状態に整えられたうえでEXPLANNER/Jaに取り込まれます。
これをもとに所要量計算を行い、生成されたオーダー・デマンド・在庫情報は生産計画支援ツールから参照されます。生産計画支援ツールでは、オーダーの平準化や在庫コントロールを実施し、調整した計画を再度EXPLANNER/Jaへ返却します。この一連の処理により、国内各工場で整合性の取れた製造指示が作成されます。
また、社内開発のMESシステムと連携することで、製造指示に基づいた作業指示を各工場へ送信し、製造実績を迅速に収集できる仕組みを構築しています。これにより、生産計画と実績管理がマッチし、全体最適に基づく生産管理が可能となりました。

TBK改善活動

TBK様ではTBK改善活動として1994年より、全員参加型でムダの徹底排除を目指すTPM（Total Productive Maintenance）活動を開始しました。1996年からは、ジャストインタイム・自働化を柱とするTPS（TBK Production System）を導入し、生産の平準化や生産性向上、コスト削減に向けた取り組みを継続してきました。
さらに2023年8月からは、新たにNPS（The New Production System）を取り入れ、間接部門も含めた全社的な改善活動へと発展させています。

現在、加工ラインでは最大1ライン当たり50品種の部品を加工していますが、改善活動の成果により、小ロット生産を実現しています。ブレーキラインでは完全同期した生産を行い、組立ラインでは少人数生産方式を採用しつつも、2人体制や2直体制など生産数の変動に柔軟に対応できる仕組みを構築しています。
また、ラインが停止しないように加工品の在庫調整や設備保全、設備更新を計画的に進めています。

改善活動と並行して、製造現場のデジタル化も推進しています。棚卸作業や入出庫管理、作業指示・製造実績入力などは、スマートフォンを活用することで生産性とモノとデータの整合性向上を図っています。
スマートフォンでQRコードを読み取るだけで、製造実績をリアルタイムに反映させる仕組みも整備しています。
さらに、工場内物流ではAGVを2015年から導入し、納品受付けを無人化して納入業者と物流担当者をつなぐスマートフォンアプリを自社で開発して運用しています。

10年にわたる挑戦　環境変化に立ち向かい、現場改善とデジタル化を融合させた軌跡・・・

事例の詳細

導入前の背景や課題

「改善活動に生産計画が伴走する」というありたい姿

TBK様は、ブレーキをはじめとする重要保安部品や、エンジン冷却用ウォーターポンプ、オイルポンプ、各種エンジン部品などを、グループ内で一貫して生産しています。鋳物の鋳造から加工・組立、または実車試験までを一気通貫で行うグローバルメーカーとして、高い技術力を基盤に、「安全」と「信頼」を最優先にものづくりを続けてきました。
市場や顧客ニーズに応え続けるため、ブレーキやウォーターポンプといった主力製品に加え、EV化の進展を見据えた電動パワートレインの開発や、サーマルマネジメント、エンジンアシストシステムなど、次世代に向けた製品・事業領域の拡大にも積極的に取り組んでいます。

製品の「安全」と「信頼」を確保し、競争力を維持・強化していくためには、製品開発力の向上だけでなく、製造現場で積み重ねてきた改善活動を的確に支える仕組みが不可欠でした。現場で生まれた工夫や改善を、生産計画にまで反映させられるかどうか——その点が、大きなテーマとなっていたのです。

特に、改善活動が進む中で求められるようになったのが、
「混流ラインの平準化と生産性向上を前提に、シミュレーションしながら最適な生産計画を導き出せる仕組み」でした。
多品種・少量生産が進む中、TBK様では営業部門が需要動向を見極め、生産の根幹となる計画立案を担ってきました。しかし、当時使用していたのは自社開発のレガシーシステムであり、現場の細かな制約を加味した計画調整は難しく、どうしても製造現場に依存した個別調整に頼らざるを得ない状況でした。
（営業本部 ビジネスデベロップメント室 室長関根氏）

現場力をさらに高め、その成果を計画に反映し、全体最適へとつなげていく——。
TBK様にとって、生産計画のあり方そのものを見直すことが、成長に向けた重要な一歩となりました。

EXPLANNER/Jaを選定したポイント

最適な生産計画立案を支援するツールの活用と高速MRP

激しい需要変動や多様化する生産条件の中で、TBK様が重視していたのは、
これまで培ってきた現場改善の取り組みを活かしながら、最適な生産計画を立案できる仕組みを構築することでした。その解決策として導入されたのが、「EXPLANNER/Ja」の生産計画支援ツールです。

「EXPLANNER/Jaの導入にあわせて、生産計画支援ツールを自社の工程に合うよう改良しました。さらに、MESシステムを自社で開発し、計画と現場の実行をしっかりとつなげる仕組みを構築しました。これにより、生産計画の整合性を保ちながら運用できるようになりました。」
（生産本部 NPS推進室 室長　小山田氏）

生産計画支援ツールでは、得意先からの内示・確定オーダーをもとに平準化を行い、サイクルタイムを反映したシミュレーションや在庫コントロールを通じて最適な所要計画（生産・作業・発注）を立案し、EXPLANNER/Jaへ反映します。

すなわち生産・作業・発注を一体で立案し、その結果をEXPLANNER/Jaへ反映しています。
もともとこの生産計画支援ツールは、EXPLANNER/Jaの標準テンプレートをベースとしていました。
そこにTBK様独自の機能を追加することで、より柔軟で現場実態に即した計画立案が可能になりました。
MESシステムとも連携し、ライン全体の最適化を踏まえた作業指示や、生産実績の収集までを一気通貫で行っています。
生産計画を支えるもう一つの重要な要素が、高速MRP（所要量計算）です。
「40社を超えるお客様からの内示・確定注文に追随するためには、MRPの高速化が絶対条件でした。」
と、小山田氏は述べています。

お客様からの内示・確定注文は日々多回にわたり、扱う部品点数は約2万点、さらに部品階層も深層化しています。こうした複雑な条件下でも1日に複数回MRPを実行する必要があるため、短時間で計算を完了できるMRPが強く求められていました。

その突破口となったのが、EXPLANNER/Jaが提供する高速MRPです。所要量計算を短時間で完了できるため、1日3回実行という運用を可能にし、計画の見直しや改善をタイムリーに繰り返すことが出来るようになりました。

「短時間で所要量計算が完了することは、EXPLANNER/Jaの大きなメリットでした。」
その言葉通り、生産計画支援ツール活用と高速MRPの組み合わせにより、TBK様の生産計画は“経験と勘”に頼るスタイルから、データに基づき、検証・改善を重ねられる計画へと大きく進化していきました。

さまざまな環境変化に対応した10年

多様化する課題への対応――変化の中で磨き続けた現場力と基盤

EXPLANNER/Ja導入後も、TBK様を取り巻く外部環境は、大きな変化を続けます。
ポンプやブレーキといった高い技術力と信頼性が求められる製品を提供し続ける一方で、海外市場の拡大やEV化の進展により、ビジネス環境そのものが急速に様変わりしていったのです。

2024年1月には、TBK、東京精工、ティービーアールの3社が合併。組織をスリム化し会社全体で改善活動を一段と強化する体制が整いました。こうした環境変化に柔軟に対応するための情報システム基盤として、EXPLANNER/Jaは重要な役割を果たしました。

導入1期：データ基盤の構築とストラクチャー部品表への転換

長年の取り組みの出発点となったのが、EXPLANNER/Ja導入の第1期です。
2013年前半、TBK様はグループ企業である東京精工株式会社、ティービーアール株式会社とともに、EXPLANNER/Ja導入を決定しました。

「導入の最大のメリットはデータを活用できるようになることでした。従来は、会社ごとに基準情報や仕組みが異なり、3社のデータを連携させることが難しく、管理レベルにもばらつきがありました。EXPLANNER/Jaを導入したことで、データを一元的に扱える環境が整い、周辺システムの開発も大きく進んだのです。」と、関根氏は当時を振り返ります。

一方で、導入にあたっては大きな壁も立ちはだかりました。それが、サマリー部品表からストラクチャー部品表への転換です。対象となる部品数は3万点から5万点。従来のサマリー部品表では限界が見え始めていたことから、このタイミングでの移行を決断しました。加えて、グループ3社での集中購買や物流といった課題も重なり、決して簡単な取り組みではありませんでした。
それでも2012年6月から約1年半という短期間で本番移行を完了しました。その後は周辺システムの開発を進め、40社を超える得意先からの内示・確定注文を処理する受注管理システムを自社で構築・導入するまでに至ります。
この「データ基盤の構築」こそが、後に続く海外展開、グループ展開、そしてDX推進を支える確かな土台となりました。

「各工場で同じデータを見て仕事ができるようになったことで、異常の発見から改善までのスピードが格段に向上しました。また、各国間での人材交流が進んでいます。これはグローバル展開における非常に大きな効果です。」（経営戦略部 変革推進課 課長 西氏）

一方で、西氏は次のステップも見据えています。
「今後のグローバル展開では、各システムから得られるデータをどのように活用していくかという視点で、さらなるDX化を進めていきたいと考えています。」
EXPLANNER/Jaの海外展開は、単なるシステムの横展開ではありませんでした。それは、TBK様がグローバルカンパニーとして、データを軸に経営と現場をつなぎ、変化に強い基盤を築いていくための重要な一歩となったのです。

導入3期：グループ会社への展開と統合――全体最適を見据えたDXの深化

海外展開を軸とした導入第2期に続き、TBK様は次のステージへと歩みを進めました。
それが、新たなグループ会社へのシステム展開や会社統合を見据えたシステム統合に取り組む、
「導入第3期」です。2019年には、連結子会社である木村可鍛株式会社へのシステム導入がスタートしました。

グループ経営を進めるうえで、最初に求められたのは、経営上の数字を一元的に把握できる基盤の整備でした。
属人的な業務の排除やペーパーレス化、Excelに依存した運用からの脱却といった、現場業務の改革が必要と考え、2023年7月から木村可鍛株式会社にEXPLANNER/Jaを導入しました。
導入にあたっては、これまでの海外工場展開と同様に、「共通化すべき部分」と「個社に最適化すべき部分」を切り分けています。受注・出荷管理システムは独自に構築する一方で、MESシステムや購買関連業務については、木村可鍛の業務特性に合わせたカスタマイズを実施しました。グループ共通の基盤を維持しながらも、各社の状況に合わせた運用を実現しています。2024年には、東京精工株式会社およびティービーアール株式会社を株式会社TBKへ吸収合併し、新たな体制での会社運用を開始しました。
EXPLANNER/Jaを中核とした共通基盤のもと、グループ会社への展開と会社統合を乗り越えながら、TBK様のDXは、個社最適からグループ全体最適へと着実に進化を遂げています。

導入後の振返りと成果

高速MRPが実現した成果

これまでを振り返り小山田氏は、
「EXPLANNER/Jaの導入によって、マスタ情報や生産計画、MRP、購買といった基幹データベースが整備され、外部とのデータ連携も含め、TBKグループ内におけるデータ活用レベルは大きく向上しました。」といいます。
周辺システムや自社開発システムとの連携が進んだことで、システム管理部門におけるEXPLANNER/Jaへの理解が深まり、結果として新たにシステムを利用する部門に対する教育や展開も、スムーズに進められるようになりました。

小山田氏が、EXPLANNER/Jaの最大の成果として挙げるのが「高速MRP機能」です。
「TBKグループで取り扱う約2万点もの品目に対して、1日3回所要量計算ができるようになったことで、精度の高い生産計画管理が可能になりました。特に、システム運用にまだ不慣れだったタイ工場では、導入当初は所要量計算の結果を何度も確認しながらマスタ情報や生産計画をブラッシュアップしていった」といいます。
高速MRP機能があったからこそ安心して運用を定着させることができた――小山田氏はそう振り返ります。
導入から10年以上が経過した現在に至るまで、システムは安定稼働を続け、大きなトラブルも発生していません。その背景には、NECさんからの継続的で手厚いサポートがあったことも、大きな要因だったといいます。

NEC担当スタッフの声

EXPLANNER/Jaを理解し“自分たちの手足として”使いこなした結果の10年間

EXPLANNER/Jaの導入開始から現在に至るまで、TBK様が本システムを深く理解し、自社運用として着実に定着させてこられたことは、非常に大きな成果だと感じています。

その背景にあるのは、TBK様ご自身がデータ連携の仕組みを的確に把握されていた点に加え、 EXPLANNER/Jaのデータ構造がシンプルであったことです。システムを「導入する」だけでなく、「理解し、使いこなす」という取組みが、運用の早期定着と継続的な進化につながったと考えます。

特に海外展開においては、その取組みが大きな強みとなりました。EXPLANNER/Jaのコア部分はNECが継続してサポートする一方で、周辺システムの導入や調整はTBK様主導で推進されました。国内で培った知見を活かしながら、海外拠点でも自律的な運用体制を構築されていきました。

導入当初を振り返ると、TBK様で生産実績収集システムとEXPLANNER/Jaを連携させたこと、さらに標準テンプレートをベースに自社の工程や運用に合わせてカスタマイズした生産計画支援ツールを活用されたことが、成功の大きな要因だったと感じています。加えて、会社間の受発注連携を可能にするマルチカンパニー機能も、高く評価いただいたポイントでした。

約10年にわたる運用の中で、EXPLANNER/Ja自体に大きな改変を加えることなく、お客様の業務変化に応じて周辺システムを柔軟に調整する形で対応されてきました。この「変えすぎない」選択が、安定性と拡張性の両立を実現してきたと考えます。

柔軟さと効率性を両立できている背景には、システムを“自分たちの手足として使いこなす”というTBK様の姿勢と、そのための技術や知識を長年にわたり積み上げてこられた努力があります。
今では、システムへの習熟度がさらに高まり、EXPLANNER/Jaを会社全体の仕組みを支える中核として活用頂いております生産管理システムのオープン化、海外展開、会社統合といった数々の大きな変化を乗り越えながら、確実に成果を積み重ねてこられました。NECは、この取り組みが今後も長く価値を生み続けられるよう、引き続き最大限のご支援をしてまいります。

お客様プロフィール

株式会社TBK

(2026年11月6日)

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