さらに近年は顧客ニーズが高度化・多様化しています。「生産ラインを増設するなど増産体制を進めていますが、数カ月以上かかる生産リードタイムの見直しに踏み込み、ものづくりDXによるスマートファクトリー化を目指しています」（佐藤氏）。

ものづくりDXは設備やモノのデータをもとに改善を図る形が多いですが、同社の場合は事情が少し異なります。精密な機器の組み立てや調整には熟練の技能が不可欠で、生産工程の中でヒトに依存する作業が多いからです。

作業手順などのマニュアルは整備していますが、工程によっては熟練者と初級者の作業時間が倍以上違うこともあります。「だからこそ、作業プロセスをデータによって見える化し、ボトルネックの改善と作業の標準化を進めたかったのです」と同社の鈴木 豊氏は狙いを語ります。

この取り組みは以前から進めており、作業時間はExcelや紙に集計していました。「しかし、製品や工程ごとに集計の仕方やまとめ方が異なり、データの粒度も精度もバラバラでした」と同社の丹羽 真一氏は打ち明けます。

ヒトの作業状況を工程や作業項目といった細かい粒度で把握し、スキル差による作業時間のバラつきや作業停止の要因をデータで見える化する――。プロセス改革には、そうした仕組みが不可欠でした。

ものづくりDXの知見と、データを価値に変えるNIPを評価

新たな仕組みを構築するパートナーとして、同社が選定したのがNECです。その理由を佐藤氏は次のように述べます。

「ヒトの作業をデータで見える化したいが、どうすればそれが可能なのかわからない。複数のベンダーから提案を受けましたが、NECの提案が最も具体的でした。短いスパンで早く成果を出せるという明確なイメージを持つことができました」。

収集したデータを価値に変えるソリューションも高く評価しています。それが、ものづくりDX基盤「NEC Industrial IoT Platform」（以下、NIP）です。工場内の設備やヒトのデータに加え、サプライチェーン上のデータも集約し、見える化・分析を行う基盤です。

検討段階ではNECの工場を視察しました。「NIPが現場でどのように活用されているかが確認できました。その現場知や改善ノウハウをもとに、当社のものづくりDXへの伴走支援を期待しました」と佐藤氏は述べます。

同社とNECが共同で策定した、ものづくりDXのロードマップ概要は以下の通りです。

データの力でヒトの作業改善を支援します

提案前に日本電子様の工場を見学させていただいたのですが、精密な電子光学機器を製造する生産ラインは想像以上に工程が多く、製品の調整作業も難易度が高く、リードタイムも長い。多くの工場を見ていますが、最初はそのことに驚きました。ものづくりの仕方や特徴などの理解を深め、システム要件を掴んでいきました。

どこにボトルネックがあるか。課題を明確にするためには、現場から“信頼できるデータ”を取得し、事実を積み上げることが重要です。作業員がいつ作業に着手し、いつ完了したのか。実作業時間をどう取るかという定義と仕組み化は日本電子様と共に考えていきました。

私自身、NIPの開発や導入支援に携わった経験があるので、その経験を活かし、データの持ち方や適切な粒度を提案しました。これが改善しやすいモデルづくりにつながったのではないかと思います。

ものづくりDXは設備やモノのデータを分析するケースが多く、今回のようにヒトの作業データをもとに改善を図るケースは少ないです。それだけに今回のプロジェクトは多くの学びを得ることができました。

この学びを糧に、日本電子様のスマートファクトリー化を引き続き支援するとともに、日本の製造業のものづくりDXに幅広く貢献していきます。