市場変化に対応し機敏に生産・在庫調整する
革新的な「ハイスピードものづくり」を実現

事例の概要

課題背景

成果

導入ソリューション

国内外の主要拠点ごとの生産計画や生産状況、部材や完成品の在庫状況などをIFS Applicationsを中心としたソリューション群で統合管理。生産プロセスのリアルタイムな見える化により、グローバル生産の強みを活かしたハイスピードものづくりを実現した

事例の詳細

導入前の背景や課題

選択のポイント

業務にシステムを合わせられる柔軟性とサポート対応力を評価

既存システムは約30年も使い続けているレガシーシステム。老朽化が進行し、保守できるエンジニアも限られていることから、技術的にも性能的にも既存ベースでの変革は難しい。課題の解決には、国内外の生産管理システムとグローバルサプライチェーンの革新が不可欠です。

「スピーディーな供給計画立案によるグローバル生産の効果拡大、KPIの見える化による改善PDCAのスピードアップ、災害・トラブル影響の早期把握による対策のスピードアップが急務となっていました。目指したのは、全世界の工場をITでつなぐ『ハイスピードものづくり』です」と島田氏は主張します。

この実現をサポートするパートナーに選定したのがNECです。コンポーネント型グローバルERPパッケージ「IFS Applications」を軸にしたNECのソリューションは、生産現場を見える化し、受注・調達・生産・輸送・在庫情報や生産の進捗、問題の把握をスピーディーに行えるのが大きな特長です。「ハイスピードものづくりの実現に欠かせない要件を備えていることが決め手になりました」と蓼沼氏は選定の理由を述べます。

「異なる生産形態への対応」や「モジュール単位での業務設計が可能な柔軟性」も重要な選定ポイントになりました。グローバルで生産モデルの標準化を目指す一方、強みであるグローバル生産は継承したいと考えていたからです。IFS Applicationsは業務にシステムを合わせる柔軟なシステム構築が可能です。「当社の強みを活かしつつ、パッケージの良さを引き出す。最適な生産業務の標準化を実現できると考えました」（島田氏）

加えて、NECは生産管理システムの導入・構築実績も豊富です。この実績を活かし、システムの構築・運用・保守までトータルにサポートできる総合力も評価しました。

検討段階ではIFS Applicationsを活用するNECの工場も視察しました。「NEC自体がものづくり企業なので、当社の課題や目指す方向性に対して理解が深い。自社運用での活用ノウハウの提供にも期待しました」と島田氏は述べます。

こうして同社は生産業務システム改革プロジェクトを立ち上げ、NECのサポートのもと、ハイスピードものづくりを支えるグローバル生産体制の革新に取り組みました。

導入後の成果

KPIの見える化で変化への対応力が向上し、在庫の適正化も実現

同社はまず主要生産拠点の1つである川越事業所において、IFS Applicationsを軸とした新たな生産管理システム「PRIME」を稼働。既にさまざまなメリットを享受しています。

KPIの見える化による精度向上はその1つです。「完成品をつくるためには、500～1000種類の部材が必要です。いつ、どこから、何を調達したか。部材の在庫や仕掛品はどれだけあり、いつ欠品しそうか。これらの情報をリアルタイムに把握できるため、スピーディーな供給計画の立案が可能になりました」と蓼沼氏は評価します。導入によりこれまでデータ化されていなかったものがデータとして扱え、これらの情報に基づくレポートが生成される仕組みを構築。各部門が必要な時に必要な情報にタイムリーにアクセスし、業務に活用ができています。

以前は理論値ベースの計画で、在庫情報の把握に時間を要していましたが、今はリアルタイムの実情報を基に翌日の計画変更にも対応可能です。「お客様のオーダーに応じて供給量を増やす、減らす。“急加速”や“急ブレーキ”に対応するハイスピードものづくりを実現できました」と川又氏はメリットを語ります。

お客様への納期回答も大幅にスピードアップし、その精度も向上しました。「2020年新型コロナウイルス対応によりサプライチェーンが大きな影響を受けましたが、正確な在庫情報把握が可能となり、お客様および当社のビジネスへの影響を最小化することができました」と川又氏は続けます。

詳細な製品トレーサビリティが可能になったことも大きなメリットです。製品の型番を基に部材ごとに副番を付与しているからです。いつ、どこで、何の部材を変更し、いつ出荷したか。完成品の部材が変わっても、その記録を遡ってトレースできるため、製品の品質保全チェックも効率化されました。

ハイスピードものづくりは在庫の適正化にもつながっています。過剰な在庫を持たず、なおかつ欠品を出さない適正量の調整がやりやすくなったからです。「既に国内在庫を2割削減しました。今後の運用で国内在庫の半減を目指し、キャッシュフローの改善と抜本的なコストダウンを推進していきます」と島田氏は語ります。

IFS Applicationsを軸とした生産業務革新により、ハイスピードものづくりを実現したパイオニア様。今後も同社は強みであるグローバル生産の効果拡大を図り、独自の製品・サービスを通じて、世界中のお客様に新たな価値と感動を提案し続けていく構えです。

現場担当者の声

お客様プロフィール

パイオニア株式会社

この事例の製品・ソリューション

(2021年2月17日)

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