製販の企業統合を機に『EXPLANNER/J』を全工場に順次導入。
全体最適を追求し競走優位を目指す

導入製品　EXPLANNER/J

2分で分かる導入事例

日本のオフィスの発展を支えてきたイトーキ様は、2005年に製販別々だった会社の垂直統合を行いました。これを機に従来、生産品目ごとの工場で利用していた7つの生産管理システムの統合を計画。NECの製造業向け基幹業務パッケージ『EXPLANNER/J』を採用し、標準機能を活かしながら工場ごとの特性と特注品への対応を盛り込みカスタマイズ。

工場への導入を順次進めています。すでに業務の効率化や特注品対応作業のスピードアップなどの効果を上げています。今後、全国内工場への展開、さらには海外拠点への展開を視野に入れ、製販一体のメリットを活かす全体最適を追求しています。

事業環境・課題・導入の目的

「2005年の合併は製販を一体化することにより、営業と生産が緊密に連携してリードタイムの短縮や在庫削減を実現し、市場で競争優位に立つことを目的としていました。そのため、生産と販売という大きく文化の異なる企業風土の融合を図るのはもちろんのこと、すべてのシステムを統合する必要がありました。

工場の生産管理に関して言えば、製品により異なる生産の仕組みを持つ各工場がそれぞれ部分最適を追求してきたため、全体最適が実現されていませんでした。そこで、標準パッケージを採用し、これをベースに生産の仕組みを統合して全体最適を実現しようというのが『EXPLANNER/J』導入の最大の目的でした」

この方針の下、イトーキ様は標準パッケージとして利用する基幹業務パッケージの選定に入りました。情報システム部 システム開発課 第2グループ グループ長の辻井良雄氏は、次のように選定の状況を語ります。

「12社、11のパッケージについて検討しました。2日間にわたり1社30分ずつのプレゼンを行い、われわれ9人が審査をしました。その結果、得票数No.1は『EXPLANNER/J』でした」

「選定で重視したのは、日本の製造業の実情をよく知る日本のパッケージであること、アドオン・カスタマイズが容易なこと、Webシステムであることでした」と松岡氏。

「当社には12工場がありますから、Webで使えて1箇所で集中管理できることが必須の条件でした。また開発支援ツールの『EXPLANNER/J Studio』が提供されているので、すぐに対応できる自由度の高さも魅力でした。さらに自信に満ちたプレゼンが安心感を与えてくれました」（辻井氏）

「提案内容がよかったという強い印象が残りました」と情報システム部 システム開発課 第2グループの保住善之氏は評価します。同様に情報システム部 システム開発課 第2グループの宮脇裕二氏は「提案内容が面白く、活用するのによいと思いました」と語ります。

また金庫を担当していた保住氏も、宮脇氏も、それぞれシステムを育ててきた背景があるので、システム化の手前の調整段階で苦労したと語ります。

もう1つ大きなシステム化のポイントになったのが、SO（Special Order）品と呼ぶ特注品への対応でした。

「標準品だけでなく、SO品ができなければ営業になりません。ですから、SO品対応というのはシステム上大きなウェートを占めます」（辻井氏）

「SO品の売上比率は高くありませんが、カタログ記載の標準品だけではビジネスになりません。競争優位に立つには、SO品のリードタイムを短縮して標準品と合わせてお客様に納品する必要があります」

こうしてアドオン/カスタマイズなどの詳細仕様を確定し、製造、テストの段階を経て、いよいよ2007年5月、まず滋賀のキャビネット工場での本番稼働が始まりました。

「協力工場も含めて集合教育を行いましたが、需要期にかかっているときに一挙に新システムに切り替えたこともあり、落ち着くまでに3ヵ月ほどかかりました」と辻井氏は、導入時の苦労を語ります。

また松岡氏は「人間は変化を嫌う習性があり、“総論賛成、各論反対”ということになりがちです。多少強引に進めたことも要因だと思います」と述べます。そして、2番目に稼働したのがチェア工場でした。

「キャビネット工場での経験を踏まえ、チェア工場では必要と思われる事前の導入教育の70％程度まで実施することができました。また新システムに切り替えたのも、繁忙期をはずした9月にしたこともあり、比較的順調に本番を迎えることができました」（辻井氏）

さらに11月には金庫工場で本番稼働が始まりました。

「金庫工場では、旧システムとの並行運用を行い、同じことを何度も繰り返し説明して納得してもらいながら導入したので、最初から安定稼働を実現することができました」と保住氏は、経験を活かした導入方法が安定稼働に結び付いたことを強調します。

システム概要・導入効果・将来展望

「キャビネット工場の場合、実績データを取るとき、今まで人手で書いていましたが、システム化されたので、非常に便利になりました。

またSO品では、品番を自動生成してSO構成が登録・管理でき、SO品の部品構成（BOM）も簡単に登録できるようになったので、新規のSO品では2割、新しい部品を追加する程度のSO品ならば300％も業務スピードがアップしました。これは、生産のリードタイム短縮にもつながってきます」（辻井氏）

また定性的な効果について、宮脇氏は次のように述べます。

「今までは、それぞれの工場独自の生産管理システムなので、各工場を担当する情報システム部門の担当者だけがユーザの問い合わせに答えることができました。それが現在では、共通のシステムになったので、4人の担当者の誰もが問い合わせに答えることができるようになりました」

「今では何でも聞かれ、相談されるようになりましたので、良い意味で自分の名前が売れていると感じられます」（保住氏）

  「問い合わせや相談が多いということは、次第に新システムを使うメリットがわかってきているからだと思います」（辻井氏）

また海外への展開についても触れます。

「当社は中国に生産拠点を持っていますが、将来的には、国内外の生産拠点を同一のシステムで一括管理することも視野に入れています」

統合生産管理システムのプロジェクトに携わった各氏は、NECについてこう評価します。

「よくわれわれに付き合ってくれたというのが実感です。営業もSEも責任感をもって仕事をしてくれました。千葉新工場も含め、今後の展開にも期待しています」（辻井氏）

「こちらの要望と、コストや納期を勘案して実現できるところ。この2つの落としどころが中間のところで落ち着くことがわかるほど密な関係になりました」（宮脇氏）

「全体的にまじめであるという印象であり、高い評価を与えられます」（保住氏）

「最初のキャビネット工場への導入では、どうなることかと心配しましたが、NECの力もあって無事に稼働しました。今後は、業務改革と統合生産管理システムの改善を進め、相乗効果を追求していくつもりです。

もともと標準パッケージを選んだのは、われわれの要望を吸収して機能を拡張し、製造業の変化に対応するレベルアップ、バージョンアップにつなげてもらえると考えていたからです。その意味で互いに智恵を出し合いながら、良きパートナーとして今後もNECと付き合っていきたいと考えています」と松岡氏は期待を述べます。

SEが語るシステム構築のポイント

マルチプラントでの利用およびパッケージの適用を前提とした生産管理システムの構築では、各工場の特性を理解した上での標準機能の適用とアドオン・カスタマイズすべきところの切り分けが重要になります。

エンドユーザ様との調整はお客様にお任せしましたが、これを受けて必要な機能のアドオン・カスタマイズでの最大のポイントである特注品のリードタイム短縮、標準品との同時納入を重視しました。

事前教育にかける時間が少なかったこともあり、最初の工場への導入では混乱もありましたがプロジェクトチームが結束して対応、2回目からよりスムーズに導入が進みました。今後は新工場への導入も含め、お客様の信頼に応えて全工場への展開を図っていきます。

最終的にはそのまま標準機能を活かしたのは全体の約3割、所要量計算の機能は手を入れずにそのまま使い、購買の機能はパッケージの基本的な流れ・機能を活かしました。一方、カスタマイズでは、SO品に関してはまったく新しく機能をアドオンしました。そのポイントは、プレゼンテーション時に提案したとおり、標準品と同じようにSO品も顧客に同時に納入できるようにすることでした。

顧客から受注すると、SO品は各工場に手配するようにしましたが、このときSO品の構成登録をできるだけ簡単に行えるようにすることで、ペーパーリードタイムの短縮を図りました。具体的には、標準品や類似したSO品の製品構成をコピーして変更する、標準構成で所要量を展開して後で構成や数量を変更する、先行手配をしておき標準構成で展開しておいた構成に後で追加する、といった方法をとれるようにしました。またSO構成を作成すると、SO製番構成登録ができ、品番マスタも自動的に生成・登録できるようにしました。

こうした点を評価していただき、SO対応作業の効率が300％アップしたと言っていただけたものと思います。

また技術的に解決すべき課題として、マルチプラント展開での運用を想定した「EXPLANNER/J」の細かな調整がありました。たとえば、所要量計算は1ヵ所で利用していると利用できませんが、この対応では待ち合わせの機能を入れました。また製番方式で短時間に展開したいというご希望に応えるため、5分以内に計算できるようにチューニングするなどの調整を行いました。

開発段階のピーク時には、NECシステムテクノロジーの広島と岡山、NECソフト長野支社のメンバー合わせて30名のSEが携わりました。また導入時の現地対応では、バックアップ要員も含めて約15名が携わりました。

「今回のプロジェクトでは、NECサイドのメンバー間のコミュニケーションはもちろんのこと、模造紙や付箋紙などを活用した“見える化”によるお客様との円滑な意思疎通を心がけました。改めて感じているのは、プロジェクトチームが同じ目標に向かって結束していれば、どんな状況でも乗り切れるということです。また若いSEがIT知識に加えて生産の現場の知識を身に付け、業務志向を持つように育っていったという成果もありました」（玉津）

「規模的にも、お客様のネームバリューから考えても、このプロジェクトに参画できてよかったと思っています。私自身も、いかにチームメンバーのモチベーションをキープするかに心を砕きました。情報を密に交換するため、自分自身が相談しやすい存在になるようにしましたし、時にはいっしょに飲みにいきながら、山を越えていきました」（石黒）

「これだけ大きなプロジェクトに参加したのは初めてでした。最初は戸惑いもありましたが、次第にやるべきことがわかるようになり、SEと一体となって仕事ができたことが良い体験になりました」（夏川）

イトーキ様は、今後、早くシステムを導入したいと希望している他の工場への展開、さらにゾーニング関連製品の千葉の新工場への展開を計画しています。特に千葉の新工場への導入には、建設業と関連する新機能の作り込みや大幅な改造も必要になってきます。

「今後もお客様とベクトル合わせをしながら展開を進め、最終的にお客様に“NECにしてよかった”と言われるようにしたいと思っています」（夏川）

「まず12工場すべてにスムーズにシステムを乗せられるようにしたいと考えています。そして展開が一段落したら「EXPLANNER/J Studio」の使い方を習得していただき、イトーキ様の情報システムご担当者がより使いやすいシステムへ発展させるお手伝いをしたいと思います」（石黒）

「今までのNECとのお付き合いでの評価に加え、今回のシステム構築・導入展開では、より深い信頼関係を少しずつ築けてきたものと思っています。今後も、より確かな信頼をいただくため、最後までチーム一丸となってプロジェクトに取り組むつもりです」（玉津）

(2010年3月30日)

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