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NECのスペシャリストが熱く議論

アナログの品質管理や原価管理では世界で勝てない?
素材業の生産革新は「泥臭いIoT」がカギ

デジタル技術の進展やグローバル競争の激化により、日本の製造業にも大きな変革が迫られています。しかし川下領域が拡大する素材業の現場では、いまだ熟練者の勘や経験則に依存した業務が多く残されているため、IoTやAI活用への道筋が見出しにくいのが現状です。そこで、さまざまな素材業の現場で生産革新を実践してきたNECのスペシャリストたちが、IoTを活用した現場業務の改善や高度化に向けた生産状況を見える化の方法や、さらなる品質向上・原価低減を実現するデータの活用法などについて語り合いました。

変革への対応が迫られる素材業に山積する課題とは?

那須 今回集まっていただいた皆さんは、素材業のお客さまを対象に、多様なシステムの構築支援や業務コンサルティングなどを通じ、それぞれ幅広い生産革新を支援されてきました。そのプロフェッショナルとしての視点から、いま素材業のお客さま現場にはどのような課題が存在しているのか、お聞きしたいと思います。

河内 まず大きいのが品質面の問題です。特に大手以外の企業では設備投資にあまりコストをかけられず、どうしても自動化やデジタル化が遅れています。熟練者中心の属人的な作業となるため、なかなか生産品質や生産性が均質化できないわけです。もともと日本は個々の作業員の能力が高く、「高品質なものを作って当たり前」という考え方ですが、グローバルになるとそうではない。過剰に高品質であるよりも“きちんとマニュアル化された通りに作り、一定レベルで均質化されている方が重要”という考え方で、かなりギャップがあります。日本的な発想を変えていかないと国際競争に勝ち残れない可能性があります。

製造・装置業システム開発本部
プロジェクトマネージャー
櫻井 崇士

櫻井 確かに以前は、「日本国内で製造された素材や製品以外、多少品質が悪くても仕方がない」という捉え方がありましたが、最近は違います。日本企業が海外現地法人で作る製品も、一定の日本品質で作らないとダメだというメーカー側からの統制が入ってきているからです。市場からの品質向上への期待が高まっている分、アナログ的な手法には限界があるのではないでしょうか。

井上 例えば、自動車の素材を「鉄」から「樹脂」に置き換える動きが加速する中で、自動車関連素材を重点事業に位置付けているお客さまが急速に増えています。そうなると、もともと紙ベースで仕事をしていた現場が、メガリコール対策としてのロットトレースや品質情報をメーカー側から取引条件として要求されるケースが多くなり、非常に悩まされているという現実もあります。

河内 特に素材業のサプライチェーンにおける川下に位置付けられる素材会社さんは、熟練者に依存しているという面もあります。熟練者は、失敗も多く経験しながら成長してきました。だから新人がうまくいかず悩んでいる時も、自らの経験を活かして、「こうすればいいんだよ」「ほらうまくいったろ」と伝えて、問題をうまく解決してしまう。新人の立場からみれば、なんだかわからないがうまくいってしまったため、ヒヤリハットの経験もノウハウも残らない。レポートやデータとして残らないから、分析もできないという状況に陥ります。これでは、熟練者がいなくなった時にうまくいかなくなってしまいます。

那須 熟練者の勘や経験に頼った製造プロセスでは、品質管理だけでなく収益管理や原価管理もあいまいだと思いますが、いかがでしょう。

コンサルティング事業部
(ERPグループ)
主任
井上 和也

井上 熟練者の勘や経験を活かした匠の技は、高品質な製品を生み出す日本企業の強みの源泉です。ですがそれはやはり「個別最適」の世界です。事業がグローバル拡大し、拠点数も増える変化の中では、「全体最適」な原価改善や収益管理が重要なポイントになってきます。そこでは、一定品質のものを作り続けなければならないのですが、現状はそれができていません。

河内 私が知っているある素材会社さんは、「今期はかなり業績がいいと予想していたけれど、期を締めてみたら赤だった。しかもどの製品が実は売れていて、どの工程が足を引っ張っていたか、そこで初めて知ったんだ」と話されていました。かなり極端な例ですが、こうした状況では原価管理も手の打ちようがありません。

那須 やはり実績データをきちんと収集・分析しなければならないと思うのですが。

井上 現状はそれを紙ベースでやっているわけです。日報の中から特定の指標をExcelなどで統計し、月次報告する会社もあります。しかしタイムラグが大きく、情報量も少ないので分析が難しいわけです。やはりITの力を借りて生産状況を「見える化」する仕組みが必要だと思います。

ERPだけでは生産現場を可視化できない理由とは?

第三製造業ソリューション事業部
バリュークリエイション部
主任
那須 信広

那須 全体最適という観点では、ERP(数値の見える化)などの共通基盤が重要だと思います。ただ、「ERPを導入するだけでは生産状況を正しく捉えられない」とおっしゃるお客さまも少なくありません。その理由はどこにあるのでしょうか。

河内 ERPを導入している企業は多いのですが、そこでわかるのはあくまで「原料を幾らで購入し、どの製品が何個できたか。何を幾らで出荷したか」というレベルなのです。ERPで財務状況や在庫を把握するのは経営上とても重要なことですが、生産現場を分析するには圧倒的に情報が足りない。「誰がどの設備でどれくらい作業した」「どの設備でどのロットを使った」「誰がいつ何をチェックした」といった分析に使えるネタは現場に眠ったままになっているのです。

井上 そうした情報は常に熟練者の頭の中にある、あるいは紙の日報にしか残っていない。そういう状況だと、取引先からのロットトレースや品質保証要求などに迅速に応えられません。ある会社さんでは、「取引先からの情報請求に応えるため、品質保証や生産管理の従業員が3~4日ほど徹夜で紙ファイルをたどって作業した」とおっしゃっていました。

櫻井 最近では、特に海外の自動車メーカーから、メガリコール対応策として頻繁に査察が入っているという話も聞きます。例えば「今からこのロットの原料を全部トレースして、検査結果を数時間で出して欲しい」「その結果を踏まえていつまでに改善して欲しい」という要求があるそうです。紙ベースでの管理のため、相当な苦労をされるようです。

那須 取引先からの要求に応えるためにも実績データや検査データの収集・管理をシステム化する必要が出てきたということですね。

井上 そのため近年は、ERPでフォローできない部分を実績管理システムで補い、双方を組み合わせて管理したいというお客さまが増えています。物や人の動きを見える化することが求められていることを強く感じます。現場データをつなげることで、ERPで見える情報をより活かすことができるでしょう。

河内 実績データ取得にはRFIDやバーコード、画像認識、音声入力などさまざまな選択肢があります。いずれも、デジタル化を実現することでデータ精度を向上できると思います。

那須 まだIoTやAIというと、“キラキラした未来” のような理想追求型のイメージがあって “ウチとはギャップがある”というお客さまがいらっしゃいますよね。

河内 確かにそう聞こえるかもしれません。でも実はIoT活用による実績デジタル化は、巨額投資しなくてもカイゼンに役立つ地道で有効な手段であると考えています。今まで現場の方が手書きで管理したり苦労して計算してきたことを容易に自動収集できる。それだけでも大きな進化となります。究極は製造工程全体の情報を集めることですが、まずは足下の一歩からステップバイステップで進めていけますから、最初から「スマートファクトリーを目指そう」などと肩肘を張る必要はありません。はたして本当にコストをかける価値があるのか、という経営的な目線も必要です。とにかくまずはスモールスタートしてみることが大事だと思います。

井上 その一方で、最初から「スマートファクトリーの実現」というあるべき姿の目標を目指したいというお客さまもいらっしゃいます。その場合はまず我々が現状の課題を整理した上で、目標に向けた道筋を一緒に考え、実現可能性の高いロードマップづくりを一からお手伝いさせていただきます。現場の実績収集と可視化にトライアルし、効果を早期に見定めながら、投資対効果の高いソリューションを提供していくことが我々の仕事です。

オーダーに紐付けた実績収集が導入のポイントに

那須 各社が置かれている状況や目標によって、取るべきアプローチも変わるということですね。ではIoTを活用したシステム構築ではどのようなポイントに注意することが重要でしょうか。

井上 オーダーと作業実績を紐付ければ、問題発生対象がいつどう作られたかのトレーサビリティが行えます。また工程ごとの時間や賃率情報を紐付ければ、工程ごとの予定と実績の差がわかり原価改善に利用できます。問題のあった前後は何を加工していたのか、設備別の稼働率はどうか、この仕組み上に乗らない時間は何の業務に追われているのかといった、業務改善につながるさまざまな状況が見えてきます。

那須 実績収集によって複数の生産工程を俯瞰的に捉えることができるわけですね。

櫻井 ロットトレースができれば、不良品の発生要因や影響範囲の特定、そこに至るまでの探索速度と精度も飛躍的に上げることができます。また設備ごとの稼働率から、設備の効率活用や追加投資判断に活かすこともできるでしょう。正確なデータに基づいた現場の可視化で、“カンピューター”に頼らない定量的な議論を進められる期待も大きいと思います。「あの会社の原料はちょっと使いにくいな」ではなく「この原料のこのロットの値がこうだから、この部分を改善すればいいね」という会話が、実際のデータを見ながらできるようになります。

河内 私が担当したある会社さんでは、トライアルで初めて可視化されたデータを役員の方々がご覧になり、「作業者によってこれほどバラツキがあるのか、Aさんはこんなに大きいロットばかりを担当していたのか」と、画面を食い入るように見ながら会話されていたのが非常に印象的でした。データを活用した生産性分析では、作業者ごとのロットサイズと生産性を分析できるため、段階的な育成管理にも役立てていただけると思います。

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「使える状態」のデータ

素材業に精通したプロフェッショナルの知見を提供

那須 長らく素材業に携わり、生産改革に向けた数多くの実績を積み重ねてきた皆さんとしては、ご自身のどのような強みを、お客さまに役立てたいですか。

河内 私は化学系プラントの監視制御システムの開発やERPの構築、CIO(最高情報責任者)やCTO(最高技術責任者)の立場で経営判断にも関わってきた経験があります。その意味では現場の技術者層と経営層、双方の視点と立場を踏まえた判断で、お客さまにとってベストな解決策をご提案できると思います。私自身が現場で学んだ経験を活かし、素材業のお客さまの品質向上やコスト低減に貢献したいですね。

井上 私はNECに入社以来、一貫して製造業のお客さまを中心としたコンサルティング業務をやらせていただいています。そこで心がけているのは技術志向に走るのではなく、お客さまの経営目標実現に向け、どのような業務を目指すべきかを共に考えさせていただくことです。システム導入させていただいた後も、現場にしっかり定着できるよう一緒に汗をかくことが重要だと考えています。一言でいえば「泥臭いIoT」ですね。実績管理システムやIoTを活用した業務革新、グローバル展開でのお悩みなどを、お気軽にご相談していただきたいですね。

櫻井 私はERPシステムのプロジェクトマネジメントや導入、工場系システムのコンサルティング業務などを担当する中で、実績管理システムや制御系、DCS(分散形制御システム)、PLCとの連携などで、お客さま工場の現場に数多く携わってきました。そこで得た経験を活かしながら、よりお客さま業務に寄り添ったソリューションを提案していきたいと考えています。NECには生産革新やグローバルサプライチェーン改革の推進に必要なノウハウ、アセットをまとめた「ものづくり共創プログラム」があります。NECが長年培ってきた知見も積極的に活用しながら、お客さまの競争力強化に力を入れていきたいと思います。

那須 皆さんのお話から、IoT活用による現場業務の高度化には、まず「データを見えるようにすること」が第一歩になるとわかりました。もちろん、それぞれのお客さまの製品特性・業務特性の違いによって取るべきアプローチは変わりますが、NECでは素材業のものづくり革新に取り組んできた長年の経験を活かし、最適なご支援をさせていただきたいと思います。本日はありがとうございました。

プロフィール

井上 和也
NEC
コンサルティング事業部(ERPグループ) 主任

入社以来、コンサルティングに従事。製造業のお客さまを中心に基幹システムや計画系の領域まで含めたシステム導入を支援してきた。最近では実績管理システムを中心にIoTやAIを活用したデジタル改革も行う。構想企画、業務のモデリングといった業務のあるべき姿を描くだけでなく、システム導入後の業務定着化まで支援している。


櫻井 崇士
NEC
製造・装置業システム開発本部 プロジェクトマネージャー

素材業のお客さまに対する生産系業務コンサルティング・ERPシステム導入のプロジェクトマネジメント、を担当。現在は、システム開発を担当しながら、お客さまから集約したご意見やマーケット情報を社内にフィードバックし、新しいソリューションを開発する活動にも従事している。


那須 信広
NEC
第三製造業ソリューション事業部
バリュークリエイション部 主任

10年以上に渡り、素材業の営業として広い業種(化学・鉄鋼・硝子・ゴム・石油・繊維)を担当。その経験を活かして素材業全般の課題を広く捉え、SCM改革やものづくり高度化の支援を行う。最近では、IoT・AIを活用したものづくりソリューション開発にも関わり、お客さまにさまざまな提案を行っている。