工作、成形、組み立て、運搬、検査、あらゆる工程でIoTを活用する

ギアチェンジのためのシフトレバーやクラッチ操作の不要なオートマ車。その核となるオートマチックトランスミッション（AT）を開発・製造し、多くの自動車メーカーに供給しているのがアイシン・エィ・ダブリュ様です。現在はATだけでなく、無段変速であるCVT（連続可変トランスミッション）、さらには部品メーカーとして初めてハイブリッドシステムを開発するなど、高い技術力でクルマ社会の発展に貢献しています。

ATやCVTは、複雑かつ精密な機構を持ち、多くのパーツで構成されています。そのため同社の工場には、金属を削って工作するもの、プラスチックを成型するもの、組み立て工程で活用するものなどから、搬送関連、検査機、管理システムまで、多様な設備が導入されています。

従来、これらの設備は、それぞれ独立して稼働していましたが、同社は新たにIPネットワークで設備をつなぐことを決めました。

「これまで各設備のPLC（Programmable Logic Controller）から手動で集めたり、手入力で記録したりしていた稼働情報を自動収集し、『IT生産管理板』で統合管理することで、IoT活用を進めるためです。ただ、1つのプロジェクトだけでも500～600の設備があるため、単にIP化するだけでは設定に手間がかかるし、ミスのリスクもある。IPネットワークを導入しつつも、このようなリスクを解消し、かつネットワークのセキュリティを高めたいと考えました」と同社の三沢 圭輝氏は言います。

ユーザに優しいGUI。専門家がいない工場でも安心して運用できる

生産設備をつなぐ、まさに工場の基幹となる生産系ネットワークに同社が採用したのがNECのSDNソリューションです。

まず高く評価したのがGUIの見やすさと操作性の高さでした。

「工場の設備間ネットワーク構築のためには、設備や建屋の知識、ケーブル取り回しなどの専門的な知識が必要です。そのため、情シス部門だけでは対応が難しく、工場の専門家である製造部門と、IT部門が共同でネットワークを構築していく必要があります。さらに設備間のネットワークですから、運用および保守については基本的にIT知識の乏しい製造部門だけで対応しなくてはいけません。その点、NECのGUIは製造部門の私たちが『ユーザに優しい』『自分たちでもやれる』と感じました。他ベンダーにもGUIはありましたが、一目でNECの方が使いやすいとわかりました」と同社の岩瀬 猛氏は話します。

VTN（Virtual Tenant Network）という仮想ネットワークを構築できる点も決め手となりました。

直接インターネットにはつながっていなくても、設備のメンテナンス時に持ち込みPCが接続されるなど、生産系ネットワークにもウイルスが混入する可能は否定できません。

「古いOSが搭載されている制御系端末にはホワイトリスト型のセキュリティ対策を導入するなど、我々も様々な対策を講じていますが、設備がネットワークでつながれば、1つのトラブルがほかの設備に波及し、最悪の場合には工場全体の操業停止につながるリスクがあります。過去には、IPアドレスが重複していたため、操作盤からのプログラム変更指令が別の設備に飛んでしまい、設備が誤作動を起こすという大きなトラブルが発生したこともありました。複数の仮想ネットワークで細かくセグメントを分けておけば、そのようなトラブルの影響を最小化でき、最悪の事態を回避できると考えました」（三沢氏）

「物理ネットワークを複数構築して安全性を確保するケースもありますが、それではコストがかさんでしまう上、運用負荷も高まります。1つの物理ネットワークに複数の独立した仮想ネットワークを構築できるSDNならそうした心配もありません。ほかにもSDNの提案を行った企業もありましたが、海外ベンダーの製品だったことなどから対応がスムーズではなく、そのこともNECの採用を後押ししました」と岩瀬氏は付け加えます。