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生産状況の見える化を低コストで実現

製造業を強くするBIソリューションとは

生産状況の見える化を低コストで実現 製造業を強くするBIソリューションとは

製造現場の課題を解決する「見える化」のための仕組み

課題:設備、品質、工程、生産、それぞれが別のシステムで管理され、データが分散していませんか?

長引く不況や深刻なデフレに直面する日本の製造業にとって、
・収益確保のための生産性向上、
・労務時間の短縮、
・品質向上による歩留りの向上など
は重要な経営課題です。  

そのために必須となるのが、各生産系システムのデータをタイムリーに処理・分析し、「生産状況を見える化」
する仕組みです。見える化を実現することで、
・不良品の発生条件の特定
・不具合発生から問題解決までのオペレーション時間の最小化など
が可能になり、ひいては、日本の製造業にとって最もコストのかかる労務時間の短縮につながるからです。  

しかし、実現にあたっては、乗り越えなければならない問題もあります。最も大きな問題が、
・設備管理
・品質管理
・工程管理
・生産管理など
多様な生産系システムにデータが分散していることです。
結果、各システムから効率的にデータを収集することも、それらを分析して生産状況を把握することも難しく、
多くの製造業が「データはあるのに有効活用できていない」という状況に陥っているのです。
同様の問題に直面し、実際には、メールと電話を使い、人が介在する調整業務によって問題を解決したり、多大な
手間をかけて「Microsoft® Excel®」でデータを集計・分析しているという企業も多いのではないでしょうか。  

こうした課題を解決する上で有効なのが、BI(ビジネス・インテリジェンス)ソリューションです。
各生産系システムに分散したデータを一元的に集約し、それを分析できる環境を構築するのです。
BIというと、高度な経営分析のためのソリューションというイメージがありますが、適用範囲を生産系システム
に絞り込めば比較的安価に導入できる上、利用範囲を汎用的な機能に絞り込むことで、製造現場でも容易に活用が
可能です。  

では、製造現場でBIソリューションを使うことで、どのようなメリットが期待できるのか。3つのシーンを例に
見ていきましょう。

シーン1 トラブル対応の時間を短縮し、問題解決にかかるコストを削減したい

対策:各システムデータを集約し、生産状況を見える化

製造現場において、作りすぎや欠品といった問題に迅速に対応するには、「何を材料に、どういうプロセスで、
どんな製品を、いくつ作ったか」を迅速かつ正確に把握できることが必要です。
そのためには製品、材料、作業手順などの一元管理が不可欠です。

しかし、それらは別々のシステムで管理されていることが多いため、状況を正確に把握するには、各システムの
情報を個別に解析したり、手作業で集約しなければならず、調査に数日かかることもあります。
これでは調査のために要員を割かれ、本来の生産業務に支障が出かねません。

しかし、各システムの情報を集約し、一元的に分析できる環境があれば、製品と材料をロット番号で紐づけ、
一括で管理できるようになるなど、即座に生産状況を見える化できます。作りすぎや欠品があった場合も、
トレーサビリティ管理が可能になり、製造工程のどこに、どんな問題があったかを容易に把握できるのです。

分析精度が向上すれば、トラブル対応の時間を大幅に短縮でき、労務時間や問題解決のためのコスト削減にも
つながります(図1)。

(図1)「生産状況の見える化」によって期待できる効果

(図1)「生産状況の見える化」によって期待できる効果

シーン2 不良品の発生を未然に防ぎ、歩留りを向上したい

対策:製造現場の実績データを自動収集し、生産状況・品質の傾向管理・分析

製造ラインにおける不良品の発生は、歩留りを低下させる大きな要因です。コスト効率の低下にもつながり、収益を圧迫しかねません。また、不良の度合いや種類によっては、最悪の場合、ラインを止めるという事態に発展する可能性もあります。「不良品の発生以前にトラブルを未然に防ぐことができれば、こうしたリスクを大幅に低減することができるのに…」。そう思っている人は多いのではないでしょうか。

しかし、現状、多くの製造現場が行っているような、設備のアラートによる問題検知では、不良品の発生を予測することも、タイムリーに対策を行うことも困難です。アラートの前にトラブルを予見するには、製造現場の実績データを自動収集し、生産状況と品質の傾向管理・分析を行うことが必要となるのです。

BIソリューションを活用すれば、こうした仕組みも実現可能です。過去の傾向やプロセス間の相関関係から、「プロセスAに変更を加える際には、プロセスBも同時に変更しなければならない」「一定の稼働時間や生産量を超えると、特定の問題の発生率が高まる」など、各システムのデータの多角的な分析が可能になることで、これまで見過ごしていた不良発生パターンの発見などが期待できます。結果、歩留り、ひいては収益率の向上に貢献します。

シーン3 現場の情報を経営に活かす、詳細な分析レポートを容易に作成したい

対策:レポート機能を備えたBIで多角的に分析

データを収集・分析する基盤を持たない工場では、データベース上のデータをMicrosoft® Excel®に落とし込んでクロス集計しているところもあります。
そうした工場では、レポートについても、手間と時間をかけて、人手で作成することが多いようです。

BIは、こうした課題も解消します。
レポート機能を備えた仕組みであれば、簡単に集計やレポート作成を行える上、
これまで以上に多角的な分析結果をレポートに掲載することができるようになります。

これにより、分析結果に基づく対策を打ち出すことで、これまで情報共有のために行っていた現場のミーティングを、改善提案を実践する意思決定のための攻めのミーティングへと変革できます。
加えて、意思決定者からリーダー、スタッフまで、1つの情報をもとにKPIを共有。
製造現場の情報をタイムリーに経営に活かすことが可能になります。
需要予測や販売予測を立てやすくなり、より戦略的なビジネスが可能になるでしょう。

豊富な構築実績に基づく「製造現場可視化ソリューション」

このようにBIソリューションを活用し、「生産状況を見える化」することは様々なメリットをもたらします。

専用の分析・解析ツールは高価かつ複雑で使いこなせない場合も多いのですが、最近では比較的安価に、こう
した仕組みを実現できるBIソリューションも登場しています。
それが、NECが提供する「製造現場可視化ソリューション」です(図2)。

製造現場可視化ソリューションを実現するアプローチはいくつかあり、NECでは製造現場のニーズに応じて
最適なアプローチを提案していますが、低コストかつ必要十分な機能で好評なのが
「Microsoft® SQL Server® 2008 R2」
を活用したソリューションです。

最大の特徴は使い慣れた「Microsoft® Excel®」などのOffice製品をインタフェースとして利用できる点。
誰でも簡単に情報活用、レポート作成を行えます。

さらにBI基盤を構築する際には、データの連携処理が重要になりますが、NECでは、豊富な実績に基づく高度な
技術力とノウハウで、最適な環境を実現。
また、迅速な利用開始を可能にする導入テンプレートも豊富に揃えています。

このように、NECでは、低コスト・短期間で実現する製造現場可視化ソリューションによって生産現場の見える化
を支援。生産性の向上や品質向上をサポートし、製造業の競争力強化に大きく貢献しています。

(図2)Microsoft® SQL Server® 2008 R2を活用した製造現場可視化ソリューションの全体概要

(図2)Microsoft® SQL Server® 2008 R2を活用した製造現場可視化ソリューションの全体概要

データソースとBIプラットフォームのデータ連携を実現するETLツールに加え、
・データの多次元分析
・レポーティング機能など
を統合的に提供します。レポートは使い慣れた「Microsoft® Excel®」で閲覧・分析が可能です。

BIツールは「難しい」「導入コストが高い」などと思い込んでいませんか?
ここでは使い慣れたOffice製品の活用で、安価に生産現場の可視化を実現するMicrosoft®のBIツール活用法を
ご紹介しています。

Microsoft、SQL Server、 Excel、Microsoft Dynamics は、米国 Microsoft Corporation の、米国、日本
およびその他の国における登録商標または商標です。
Oracleは、Oracle Corporation およびその子会社、関連会社の米国およびその他の国における登録商標です。
SAPは、ドイツおよび世界各国における SAP AG の商標または登録商標です。

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