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海外現地法人の課題を解決するICTソリューション Vol.1日本品質のトータルソリューションでものづくりのグローバル化を支援

グローバル在庫可視化や需給変動対応力強化を支援

写真2NEC(中国)
自動車システム事業部
総経理
呉 京生

A社は、世界4極体制で25カ国に生産・マーケットの拠点を展開し、当該製品分野で20%のグローバルシェアを%獲得してきた企業だ。しかしその一方で、同社の生産拠点へ部品・素材を供給する国内外のサプライヤーが、9年間で2倍の約90社へと急増。各拠点の需給管理から手作業をできるだけ排して、世界最適生産と最適供給を実現する必要に迫られていた。

この課題解決に向け、A社は中国・アジアを中心とした30拠点以上で連動する高速シミュレーションエンジンを導入した。各拠点で需給の可視化を行い、世界本社または地域統括本部でグローバルな在庫や需要を迅速に集計し把握するためだ。

「このグローバル需給可視化システムの構築により、これまでよりも早いタイミングで計画を変更し、需給もこれに追随できるようになりました。緊急出荷などに応じるため、部品を飛行機で運ぶケースが激減し、物流全体のコストダウンが図られています」とNEC(中国)自動車システム事業部総経理の呉京生氏。可視化システム構築から半年で、物流費が数億円削減できたという。

独立系の部品メーカーであるB社の場合は、取引先拡大に伴う需給変動の増大を生産計画に取り込む時間の短縮が課題になっていた。それぞれの取引先からの内示・受注情報が、異なる情報粒度・管理サイクル・タイミングで提示されることにも手を焼いていた。

その解決策として導入したのが、NECの生産管理システムである。

「この生産管理システムは、様々なパターンの需要情報を一元管理し、生産計画立案に必要な同一レベルの受注データを生成する仕組みを備えています」とNEC 第二製造営業本部の小嶋一成氏は説明する。B社は、この「統合受注機能」を利用することで、受注から生産計画立案までのスムーズなシステム化を実現し、在庫削減にも成果を上げた。

「需給変動と生産計画を連動させたことで、より緻密で精度の高い生産計画が立案できるようになりました。加えて、この生産管理システムは優れた『調達困難部品の逆展開・サプライチェーン影響分析』を備えており、東日本大震災の際に、取引先が求めた影響調査へも迅速に対応できたと聞いています」と小嶋氏は語る。

またNECは、生産現場の変化へ迅速かつ柔軟に対応できるMES*ソリューションでも、国内外で様々な実績を持つ。 これは、リアルタイムな製造ライン情報の収集、製造工程の見える化、豊富な入力端末連携を目指して、東北地方のNEC工場で編み出した現場視点のソリューションだ。簡単カスタマイズも特長で、画面設計や業務の流れをユーザーが自分で容易に変更できる。業務変更を決めた翌日から、新しい業務プロセスと同期をとったシステムを使って、業務とシステムの両輪でQCD強化を推進できる。

* MES:Manufacturing Execution System=生産実行システム

※この内容は日本経済新聞(国際版)に掲載されたものです。

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