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プロセス産業におけるトヨタ生産方式の適用事例紹介eセミナー(第1回)

8.KPSの基本的な考え方 (3) 流れ化生産(KPSカンバン生産)

現場では、明日はまた新たな生産計画に従い、新たな仕掛在庫を作り出す

リードタイムは、コストである。リードタイムを短縮することは、コストを削減することにつながる。そこで、KPSを構築するとき、ラインの流れ化(各工程が連動/連結し、一定の流れで、停滞せずにモノを作り、異常があれば流れを止める)の検討も重要な課題となる。

生産現場では、工程の縦割り管理が一般的になっている。課長は、当然自分の課がコストや生産性などに関して最善であるようにと考える。工場長も部分最適が全体最適につながるという考え方のもと、それを求める。

しかし、実際現場で起こっていることは、その工程の川上、川下を無視した、即ち全体最適を無視した部分最適生産になっていないだろうか。川下で、今何をどれだけ必要としているかといった情報を川上に伝える仕組みがないため、自分の部署で、いかに定時内に当日の生産計画表に従った生産をするかをのみ考えることになる。工程間に大量の仕掛在庫が出来ても、課長にとっては「生産計画表に従っただけ」となる。

ここでは、縦割りの部分最適から、横割りの部分最適を考えてみよう。

もし、生産現場が製造課別の縦割り管理から、生産工程に沿った横割りの管理に変わればどうなるのか。川下からの情報は、いやがうえにも川上に伝わることになるため、「引きの生産」を現場が考えるようになる。このことにより、多くの工程仕掛在庫を減少させることが可能になる。管理の考え方を変えるだけで、現場で生産改革が始まり、現場が大きく変わるのである。

さらに、「かんばん」生産方式が現場に定着すれば、工程間の生産指示書が現場から消え、「かんばん」の動きにより、工程トラブル対応のための僅かな生産変動にも簡単に対応できる柔軟性の高い生産システムが構築される。

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